设计人员的任务不仅是满足功能要求，还要满足可制造性要求。要求可能包括将产品成本保持在预算限制范围内，并为客户提供创新的解决方案。但是，新的或缺乏经验的设计师，特别是那些不熟悉制造工艺要求和下游相关参数和约束的设计师，可能会在不知不觉中导致代价高昂的返工。全球平均近30-35%的工程返工是由于周期后期发生的下游可制造性问题。

观察到的一些典型问题包括塑料零件缺少草稿，壁厚不均匀，壁厚突然变化，凸台和肋条设计不合适，不考虑薄钢状况等。这些问题会导致零件缺陷、翘曲和频繁的现场故障等问题。最终，这些问题会导致零件废品、返工、延迟交付和整体产品成本增加。一些设计条件也会导致模具成本增加。

各种研究表明，在设计阶段纠正的错误的成本比在制造阶段检测到的错误低一百倍。但是，如果设计师没有经验或不熟悉，他们如何纠正他们不知道自己正在犯的错误？ 如何解决这个问题：

1-实施DFM

当将可制造性设计 （DFM） 方法纳入产品开发流程时，制造商可以通过工程返工避免大量成本。面向制造的设计知识通过解决设计阶段本身的潜在问题，在控制产品成本和最大限度地提高工程生产力方面发挥着至关重要的作用。

DFM 实现的一些典型方法是：

l DFM 清单和手册

l 关于DFM最佳实践的课堂培训

l 专家讨论和审查

l 专门的验证团队

l 聘请顾问进行设计审查

为了减少缺陷、减少返工、消除浪费、缩短上市时间并节省成本，必须在产品开发阶段的早期实施DFM指南。也就是说，像上面列表这样的最佳实践可能很耗时。幸运的是，有一个简单的答案。

2 – 自动化 DFM

自动化解决方案可以代替人工审查数百个设计指南的设计，这将减少人为错误，并释放有限的时间和资源。通过自动化 DFM 解决方案可以实现的一些好处包括：

l 缩短上市时间

l 更快地就可制造性问题做出决策

l 与设计迭代相关的直接和间接成本节约

l 与返工和报废相关的成本节约

l 捕获和重用最佳实践和部落知识以实现持续改进

l 改善设计师和供应商之间的协作