误区一：“产品降本主要靠生产过程和采购，尤其是与供应商砍价是最快速有效的方法”

实际情况应该是：

产品设计确定之后，大部分的成本就已经确定了，生产和采购能影响到的成本通常不会超过20%，即使能改，代价也会更大；

任何供应商都不会心甘情愿地减少自己的利润，即使能算出他们的实际成本；

企业还要以基于双赢的心态与供应商谈判，比较理想的方式是帮助供应商发现生产中不合理的地方，并改善生产过程，从而降低供应商的成本。

误区二：“从设计源头降本就需要改动产品现有很多设计，也就要新开发很多模具。成本投入太大，不划算”

实际情况应该是：

所有的与产品相关的投入都需要计算投入产出比，只有投入产出比合理的项目才值得做。 通过改善设计降本也不例外。

如果产品产量足够大，如果能通过设计方法降低单个产品的成本，在产量足够大的情况下，获得的收益都会超过投入，这样就肯定值得去这样做

产品竞争力的源头在研发设计，而决定产品成本的源头也在于研发设计。研发就必须先于其他因素率先去抓，所以我们一再强调，成本是设计出来的。

在过去的数年里，科理公司的咨询团队向国内各类型企业提供了设计降本服务，行业涉及汽车、发动机、家电、通讯电子等，甚至还包括航空航天领域。虽然行业差别很大，但是有一个共同点：产品有较为复杂的装配结构，在设计方案上可以有很多不同的选择。而这样的产品只要从设计源头入手，都会找到降本的空间。

在服务各企业一段时间后， 科理咨询团队逐渐意识到关于产品成本优化，什么才是真正对企业有意义的工作，这也导致了咨询服务的策略的改变。起初科理咨询团队在企业工作的焦点是针对具体的产品，觉得只要攻下来产品这一关，就可以攻破产品成本这个堡垒。后来咨询团队发现，只在产品上发力是不够的，授人以鱼不如授人以渔，企业的专业人才储备和健全的体系建设才是保证成本工作有序进行的关键。于是在产品优化上取得突破后，咨询项目的方向立即转向专业人才培养和成本系统搭建。后来的实践证明，这个方向是正确的，一群专业的人在完善体系下绝对可以产生强大的内驱力，主动去发掘设计上更多的机会，不断完善产品，优化性能和成本。甚至，这群专业精英会把整个供应链拉动起来，用双赢的模式推动供应链降本。

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