特斯拉汽车公司以产品走高端和创新路线取得市场领先地位，而在产品成本管控方面也在不断地追求极致。最典型的例子是他们的Model Y车型，率先推出了车的底盘后部一体化压铸制造工艺，将原先在Model 3上的80个钣金件构成的底盘部分简化为仅有一个零件，极大地简化了装配过程，也因为压铸采用铝合金材料，减轻了车体的重量。

图1. 特斯拉Model Y一体化压铸工艺与Model 3钣金件构成的后底盘对比

为了实现一体化压铸，特斯拉与意大利压铸机制造公司IDRA共同开发了9000吨级的超级压铸机，换来了成本更低、质量和可靠性更高、重量更轻的优质产品。而一体化压铸这个想法并不是凭空生成的，而是特斯拉创始人马斯克在深刻理解了面向制造和装配的设计DFMA方法之后，推动公司的研发部门在设计过程中强调DFMA的运用，在完成功能的前提下，尽可能减少零件的数量，从而大幅度降低制造、装配、供应链的难度，实现产品全面降本。就在最近，特斯拉又进一步在前半部底盘也实现了一体压铸制造，再次大幅度减少了零件数量。在追求极简的道路上还在努力。

电子电器领域巨头韩国三星电子，在过去20多年的时间，一直引领着产品的创新。其秘诀就是搭建创新体系，强化创新方法在产品开发中的运用，从而取得了丰硕的成果。2013年3月，福布斯杂志曾经专题报导“是什么让三星成为一家创新型公司”，其中，重点提到了三星以TRIZ方法论为核心，搭建的创新体系，包括人才培养、创新组织发展、创新流程的运用。

图2. 三星创新流程

图3. 三星过去20年产品历程

TRIZ方法论强调对技术发展趋势的预测，以及用多种创新工具解决技术难题，提出全新的设计。在三星电子过去20年的产品发展历程里，每一款产品都至少有一个技术点是运用了TRIZ方法解决的。这得益于三星对创新人才梯队的培养，以及在技术预测、技术创新上的不断强化。如今，三星拥有业内领先的专利数量，仍然保持着高度的创新活力。

从特斯拉和三星的经验可以看出，站在战略的高度推动创新和成本优化，并运用正确的方法从研发做起，完全可以持续开发出具备创新性和价格竞争力的产品，使得公司保持市场领先优势。